Digital, Procreate und Photoshop
Stackables und Acryl lasern
Nachdem ich mir ja für dieses Jahr vorgenommen habe, wieder jeden Tag zu bloggen, muss ich ja auch jeden Tag etwas finden, was Euch zumindest ein klein wenig interessieren könnte.
Ich glaube, Laser finden doch alle toll, oder?
Im Zuge meiner Arbeitszimmer Reorganisierung, besteht natürlich immer wieder Bedarf nach Ordnungssystemen wie z.B. Kleinteilmagazinen oder Schreibtisch Mobiliar. Da auf meinem Schreibtisch permanent das Chaos herrscht, habe ich nach einer Lösung für die Organisation für meine Mess- und Kleingeräte gesucht. Dabei bin ich auf diese Seite gestolpert. Dort finden sich allerlei Generatoren für gelasertes Sperrholz.
und hier bin ich auch fündig geworden, Es gibt dort stapelbare Mini-Regale für Farbtuben. Die kann man ganz leicht umbauen, indem man einfach mit einem Vektorzeichenprogram die Bohrungen entfernt.
Jetzt habe ich als erstes zwei Etagen für Oszilloskop und Kleingeräte gebaut:
Und noch eins in Acryl:
Acryl ist ein wenig mit Vorsicht zu genießen, da es sich bei unsachgemäßer Bestrahlung durch den Laser leicht entzünden kann. Außerdem muss man beim Zusammenkleben sehr sauber arbeiten.
Hier noch gesammelt ein paar Hinweise, die beim Arbeiten mit Acryl hilfreich sein könnten:
- Immer eine geeignete Schnittunterlage verwenden, am besten ein Schnittgitter.
- Ein feuchtes Küchentuch unter der Acrylscheibe verhindert Brandflecken auf dem Glas.
- Langsam fahren bei hoher Leistung mit einer Frequenz von > 3kHz erzeugt schöne glatte Kanten. Durch die hohe Frequenz reißen etwaige Flammen immer wieder ab und die Hitze wird an der Kante nicht zu groß.
- Falls das Schnittgitter einen Sammelkasten hat, sollte man diesen vor dem Lasern leeren. Kleine Holzstücke im Kasten können sich leicht entzünden, wenn sie vom Laser getroffen werden und Schmauchspuren am Acrylglas erzeugen.
- Unbedingt für ausreichende Lüftung sorgen und nie ohne funktionierende Abluftanlage arbeiten.
Beim Kleben sollte man vorher für Sauberkeit sorgen und ein weiches Tuch unterlegen um Kratzer am Acryl zu vermeiden. Einmalhandschuhe sorgen dafür, dass hinterher nicht alles voller Fingerabdrücke ist.
Hat man alles richtig gemacht, kann man sich hinterher über sein Ergebnis freuen:
Epilog Zing Laser and Adobe Illustrator
Today I will give you an exciting tiny tutorial on how to correctly use the Zing Epilog 16 Laser with Adobe Illustrator. It might fit for other Lasers as well.
So you are new to the laser business? And you have no clue on how to use your brand new (Insert brand here) laser for vector cutting with Adobe Illustrator? Then you are on the right place.
As I was new 2 years ago, I struggled with lasering from Illustrator. When I sent vector jobs to the laser, it simply beeped and nothing happened. I spent hours with this problem. At that point I thought that it might be a good idea to consult the manual (that book which came with the laser, which you just threw away with the package). After some research I found the interesting section on page 66. (you can always download the manuals here.)
here's an interesting table:
Which in other word means, that the mode in which the laser operates, depends on the vector line thickness. "Why do they do that?", you might ask, since the laser cannot change it's diameter without defocusing.
The reason is simple, most lasers offer the so called combined mode, which allows it to first engrave text for example and then cut out the piece.
Consider this front panel for an eurorack MIDI module which contains text and holes to be cut as well:
The Illustrator file looks like so
In order to convince Illustrator to vector cut the lines, I simply set the line with to 0,1pt in the properties panel (In german it is called "Kontur"):
The best thing is, you can cut and engrave now in the same job. Everything with a thickness larger than 0.1pt gets engraved and all other elements will be cut.
The according settings of the Epilog laser for 4mm plywood:
Take in concern that most CO2 machines from epilog have a few Watts more than labeled. My 40 Watt Machine has a measured power of 51 Watts.
You might adjust your settings to match your machine.
I hope this quick tip is helpful to anyone.
Happy laser and have a nice day!
Wir lasern uns eine Platine
Ja, endlich funktioniert es. Ich habe ein paar Tage gebraucht, aber nun kann ich mithilfe meines Lasers Platinen herstellen. Diesen Ablauf möchte ich nun allen Interessierten und insbesondere denjenigen unter euch, die Zugriff auf einen Laser haben, beschreiben.
Zunächst einmal möchte ich ein paar Worte zur herkömmlichen Platinenherstellung sagen, bevor ich zu dem Laserverfahren komme.
In der Regel läuft das so:
Man erstellt in dem Programm seines Vertrauens einen Schaltplan und ein Platinenlayout, z.B. dieses hier:
Dieses wird nun auf eine Folie übertragen. Die Folie wird in einem Belichtungsgerät dazu verwendet um die Teile der Foto Positiv Platine, die man später wegätzen möchte, zu belichten. Die belichtete Platine wird hinterher in ein Entwicklerbad gelegt und wie ein Foto entwickelt. Hierbei lösen sich die belichteten Bereiche auf und legen die Kupferschicht darunter frei.
In der Regel ist der Belichtungsvorgang in mehrfacher Hinsicht kritisch. Die Folie muss nämlich vollständig lichtdicht an den Stellen sein, wo kein Licht hinkommen soll, denn sonst wird der Ätzvorgang ein unsauberes Ergebnis liefern. Die Herstellung solcher Belichtungsvorlagen ist schwierig, da die meisten Laser oder Tintenstrahldrucker kein befriedigendes Ergebnis liefern. Abhilfe schaffen sollen hier Tonerverdichter oder spezielle Folien, leider hatte ich mit diesen Hilfsmitteln keinen großen Erfolg. Einzig ein Tintenstrahler von Lexmark konnte die Folien ausreichend schwarz bedrucken.
Lang ist's her. Jetzt habe ich einen CO2 Laser. Warum und wie ich dazu gekommen bin, ist eine andere Geschichte.
Und was soll das jetzt bringen, werden sich einige fragen, der CO2 Laser ist nämlich nicht besonders dafür geeignet, Kupfer zu verdampfen.
Ganz einfach, hiermit sparen wir uns den lästigen Belichtungs- und Entwicklungsschritt. Immerhin brauchen wir jetzt eine Chemikalie weniger.
Man lackiert also zunächst eine einfache mit Kupfer beschichtete Epoxid Platine mit schwarzem Lack. Das kann ganz einfacher Autolack aus der Dose sein. Matt und schwarz funktioniert meiner Erfahrung nach am besten.
Jetzt kann das Layout mit dem Laser übertragen werden. Dieser soll jetzt natürlich nur an den Stellen den Lack entfernen, wo später geätzt wird. Also Obacht und daran denken das exportierte Layout umzukehren. (STRG-I) in Photoshop.
Die gelaserte Platine schaut nun ungefähr so aus (das ist die Vorversion, ich hatte kein Foto mehr vom finalen Layout):
Jetzt wird die Platine in das Ätzgerät gelegt und in einer 45°C warmen Natriumpersulfat Lösung etwa 35 Minuten geätzt.
Und das geätzte Ergebnis:
Praktischerweise lasse ich immer einen Rand um die Platine, so kann ich sie anschliessend einfach mit dem Laser ausschneiden.
Am liebsten würde ich natürlich die gesamte Platine laserrn, dafür benötige ich allerdings einen Faserlaser. Mal sehen, was meine Frau von dem Vorschlag hält...
